Hace poco les habíamos comentado que todavía falta mucho antes de que podamos teletransportar personas de un punto a otro, pero ahora por lo menos ya podemos teletranspotar pequeñas cantidades de información, aunque las distancias de las que hablamos son relativamente cortas. Por primera vez en la historia de la tecnología, un grupo de científicos ha logrado teletransportar 10.000 bits de información por segundo de un punto A hacia un punto B. La distancia entre los dos puntos en cuestión es de 6 milímetros y se encuentra dentro de un circuito de estado sólido, similar a un chip de una computadora.

 

 

Para quienes entiendan un poco más de física, los cubits (o qubits) del circuito emisor se mezclaron con los del circuito receptor debido a un intercambio de fotones. El equipo fue capaz de codificar un poco de información en los cubits del circuito de envío y luego la verificó cuando llegaron al de recepción. Los cambios se reflejaron instantáneamente, y así se logró el primer teletransporte de información de la historia.

 

Cabe destacar que este medio es distinto al que usan las computadoras y portátiles. Estos equipos usan los electrones para mover la información a través de los cables o bien se hace uso de ondas de radio de una conexión inalámbrica. En este caso la información no ha utilizado estos medios físicos, sino que simplemente ha desaparecido en un punto y aparecido en otro.

 

¿Qué clase de aplicaciones crees que tendrá esta tecnología cuando sea mejorada?

 

 

 

¿Revolucionará la impresión en 3D la fabricación tradicional?

 

 

La prótesis robótica del Laboratorio Nacional de Oak Ridge parece sacada de una armadura medieval: una mano envuelta en cota de malla, más apropiada para blandir una espada que para asir una taza de café. Pero tanto su esqueleto interno como la delgada red que la recubre se componen de titanio, un material duradero y manejable a la par que liviano. Y los diminutos mecanismos hidráulicos que mueven los dedos dependen de una red de conductos que han sido integrados en la prótesis sin necesidad de taladros, manguitos ni juntas.

 

Lo que hace especial a la prótesis no son sus habilidades, sino la manera en que ha sido construida. Fue diseñada por ordenador y ensamblada a partir de unas pocas docenas de piezas impresas según la técnica de fabricación aditiva, más conocida como impresión tridimensional. El invento de Oak Ridge deja entrever el futuro de la fabricación: en cuestión de horas, podrán imprimirse objetos antaño imposibles de confeccionar.

GE, el mayor fabricante del mundo, está a punto de utilizar la impresión en 3D para crear piezas de avión.

 

Los prototipos de soportes para motores de avión muestran cómo la fabricación aditiva puede producir formas complejas y diseñadas con precisión, como la de la imagen.

 

General Electric está haciendo un cambio radical en el modo en que tradicionalmente ha fabricado sus productos. Su división de aviación, el mayor proveedor mundial de motores de reacción, se está preparando para producir una boquilla de combustible para un nuevo motor de aeronave mediante la impresión de la pieza con el uso de láser, en lugar de mediante la fundición y la soldadura de metal. La técnica, conocida como fabricación aditiva (porque el objeto se construye mediante la adición de capas ultradelgadas de material una a una), podría transformar el modo en que GE diseña y fabrica muchas de las complejas piezas que se usan desde en turbinas de gas hasta en máquinas de ultrasonido.

 

 

La fabricación aditiva, la versión industrial de la impresión en 3D, ya se usa para algunos productos especializados, como los implantes médicos, y para producir prototipos de plástico para ingenieros y diseñadores. Sin embargo, la decisión de producir en masa una pieza crítica de aleación metálica utilizada en miles de motores de reacción es un hito importante para la tecnología. Y aunque la impresión en 3D para consumidores y pequeños empresarios ha recibido una gran cantidad de publicidad, es en la industria manufacturera donde la tecnología podría tener su impacto comercial más importante.

 

El otoño pasado, GE compró un par de empresas con conocimientos técnicos en fabricación de precisión automatizada de metales, para más tarde aplicar la tecnología en las operaciones de GE Aviation. Este grupo no tiene mucho tiempo para demostrar que su nueva tecnología es capaz de funcionar a escala. CFM International, una empresa conjunta de GE con la francesa Snecma, utilizará las boquillas impresas en 3D en su motor de reacción LEAP, cuyo uso en aviones está previsto para finales de 2015 o principios de 2016 (CFM señala que ya tiene compromisos por valor de 22.000 millones de dólares, o 16.700 millones de euros). Cada motor utilizará entre 10 y 20 boquillas. GE tiene que fabricar 25.000 boquillas al año de aquí a tres años.

 

GE ha elegido el proceso aditivo para la fabricación de las boquillas puesto que utiliza menos material que las técnicas convencionales. Esto reduce los costes de producción de GE y, puesto que hace que las piezas sean más ligeras, aumenta el ahorro de combustible para las aerolíneas. Las técnicas convencionales requerirían soldar unas 20 piezas pequeñas, un proceso de trabajo intensivo en el que se termina desechando un alto porcentaje del material. En cambio, la pieza será construida a partir de una capa de polvo de cobalto-cromo. Un láser controlado por ordenador se dirige a la capa para fundir la aleación de metal en las áreas deseadas, creando capas de 20 micrómetros de grosor una a una. El proceso hace que sea más rápido crear formas complejas porque las máquinas pueden funcionar durante todo el día. Además, la fabricación aditiva en general conserva material porque la impresora puede manejar formas que eliminen volumen innecesario, y crearlas sin los residuos que normalmente se producen.

 

 

El resto de GE, junto con sus competidores, está siguiendo el proceso de cerca. GE Power & Water, dedicada a crear grandes turbinas de gas y eólicas, ya ha identificado piezas que puede crear mediante el proceso aditivo, y GE Healthcare ha desarrollado un método para imprimir transductores, las costosas sondas de cerámica utilizadas en las máquinas de ultrasonido. "Fundamentalmente está cambiando nuestra forma de considerar la empresa", indica Mark Little, director de tecnología de GE.

 

Romper con las técnicas tradicionales de fabricación, como por ejemplo la fundición y el mecanizado de material, da a los diseñadores de productos de GE una mayor flexibilidad. Las máquinas de fabricación aditiva funcionan directamente desde un modelo informático, por lo que se pueden diseñar formas completamente nuevas sin tener en cuenta las limitaciones de fabricación existentes. "Podemos hacer configuraciones que no podíamos crear antes", indica Little.

 

Los ingenieros de GE están comenzando a explorar cómo utilizar la fabricación aditiva con una amplia gama de aleaciones de metales, entre ellas algunos materiales diseñados específicamente para la impresión en 3D. GE Aviation, por su parte, está tratando de utilizar aleaciones de titanio, aluminio y níquel-cromo. Una sola pieza podría estar hecha a partir de múltiples aleaciones, permitiendo a los diseñadores adaptar sus características de materiales a una forma que no es posible con la fundición. Un aspa para motor o turbina, por ejemplo, podría crearse con diferentes materiales de manera que un extremo esté optimizado para la fuerza y el otro para la resistencia al calor.

 

Todo esto sigue siendo teoría sobre papel o, mejor dicho, sobre diseños computarizados de ingenieros de producto. Por el momento, la boquilla de motor de GE, una pieza lo suficientemente pequeña como para caber en la palma de la mano, será la primera gran prueba de si la fabricación aditiva es capaz de revolucionar la forma en que se fabrican los complejos productos de altas prestaciones.